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丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
挤出机构造 、挤出机构造
1 单螺杆挤出机结构示意图 1－电动机； 2－减速装置； 3－冷却水入口；4－冷却水夹套； 5－料斗；6－温度计； 7－加热套； 8－螺杆； 9－滤网； 10－多孔板； 11－机头和口模； 12－机座 （1）传动装置： 由电动机、 减速机构和轴承等组成， 具有保证挤出过程中螺杆转速恒定、 制品质量的稳定以及保证能够变速作用。 （2）加料装置：无论原料是粒状、粉状和片状，加料装置都采用加料斗，加料斗内应有 切断料流、标定料量和卸除余料等装置。 （3）料筒： 料筒是挤出机的主要装置之一，塑料的混合、塑化和加压过程都在其中进 行。挤压时料筒内的压力可达 55Mpa，工作温度一般为 150～250oC，因此料筒是受压和受 热的容器，通常由高强度、坚韧耐磨和耐腐蚀的合金钢制成。料筒外部设有分区加热和冷却的装置，而且各自附有热电偶和自动仪表等。 （4） 螺杆： 螺杆是挤出机的关键部件，一般螺杆的结构如图 2 所示。 （5）口模和机头：机头是口模与料件之间的过渡部分，其长度和形状随所用塑料的种类、制品的形状加热方法及挤出机的大小和类型而定。 机头和口模结构的好坏， 对制品的产量和
质量影响很大，其尺寸根据流变学和实践经验确定。（6）冷却装置：使熔融物料冷却为固体（或产品） ，以便于切割成粒或产品。 （7）卷取（切割）： （8）后处理：喷涂、丝印、表面处理等
5、挤出机参数： 、挤出机参数：
（1）螺杆直径（DS） ：螺杆外径，常用 60～150mm，直径增大，挤出机输送能力增大，生 产能力提高。 （2）螺杆长径比 L/DS：工作部分的有效长度与直径之比，通常为 20～40，长径比大，混合 均匀，减少逆流和漏流。要求塑化时间长，如硬质塑料、粉状塑料或结晶塑料，长径比要求 较大。热敏性塑料，受热易分解，长径比较小。 (3) 螺槽深度 H：H 小时，产生较高剪切力，有利于塑化，但挤出生产率降低。H 较大， 则反之。H 沿着螺杆轴向变化。 （4）螺旋角θ：螺纹与螺杆横截面之间夹角，θ增大，生产能力提高，剪切作用减小。介 于 10～30 度之间。 （5）螺纹棱部宽 E：太小则漏流增加，产量降低；太大则易局部过热。0.08～0.12 DS。 （6）螺杆与料筒间隙：大小影响挤出机生产能力和塑化效果。较大时，剪切力变小、生产 能力下降、物料熔融塑化慢。密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。1、装料容量 即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算： Q——装料容量，Kg； K——填充稀疏，通常取0.6～07； V——密闭室的总有效容积，L； ρ——胶料的密度，g/cm3。 填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。另外逆混法的K必须尽可能大。2、加料顺序 密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。
